Выходе производится готовый продукт с. Радченко Л.А
Норма расхода сырья представляет собой массу сырья в килограммах, затраченного на выработку 1 т готового продукта. Массу сырья, затраченного на получение 1 т готового продукта, рассчитывают по формуле:
Рс = 1000*rг * 100 ,
где Рс - норма расхода сырья, кг на 1 т кефира; rг, rс - массовая доля жира в готовом продукте и сырье, %; n - предельно допустимые потери, %.
Зная, что в данный цех поступает нормализированное по жиру молоко, и жирность получаемого продукта также равна 3,2 %, находим норму расхода сырья:
Рс = 1000*3,2 * 100 = 1001,5 кг
Для экономических расчетов следует также учитывать норму закваски, которая составляет 5 % массы заквашиваемой смеси, т.е. 50 кг на 1 т сырья. В данной технологической линии закваска поступает из заквасочной, поэтому данный объем нами в дальнейшем учитываться не будет.
Данная технологическая линия производства кисломолочных напитков резервуарным способом рассчитана на производительность 12 т в сутки, следовательно расход сырья в сутки равен:
12 т *1001,5 кг/т = 12018 кг (12,018 т)
Расчет и подбор технологического оборудования
При расходе нормализованного молока в сутки 12,018 т на производство кефира в данной технологической линии используется два молокохранительных танка В2-ОМГ-10, объемом по 10 т каждый, что позволяет не только покрывать потребность линии в сырье, но и создавать необходимый производственный резерв, перспективу для дальнейшего развития.
Из молокохранительного танка В2-ОМГ-10 молоко центробежным насосом НМУ-6 подается в пастеризационно-охладительную установку ОПЛ-5.
Время работы технологического оборудования вычисляют по формуле 1:
Тр = Мсм/ (q*n),
где Тр - время работы; Мсм - количество перерабатываемого сырья в смену, кг; q - производительность машины; n - число машин или установок.
Зная производительность насоса (6000кг/ч), количество перерабатываемого сырья в смену, 6009 кг, количество насосов - 1, получаем
Тр = 6009/6000*1 = 1,015 ч
Степень загрузки технологического оборудования определяют по формуле 2:
Кзаг = Мсм/ (q*n*ксм*Тсм)*100%,
где Кзаг - степень загрузки технологического оборудования; Мсм - количество перерабатываемого сырья в смену, кг; q - производительность машины, кг/ч; n - число насосов; ксм - коэффициент, учитывающий использование времени смены, 0,8; Тсм - время рабочей смены, 12 ч.
Тогда степень загрузки насоса НМУ-6 за смену
Кзаг = 6009/(6000*1*0,8*12)*100 % = 10,4 %
Таким образом, молоко перекачивается насосом НМУ-6 за 1,015 ч, после чего оно подвергается дальнейшей технологической обработке, а насос промывается в соответствии с инструкцией, сушится и используется по мере необходимости в иных технологических линиях данного цеха выработки кисломолочной продукции. Необходимо также учитывать, что степень общей загрузки машины складывается из всех его загрузок в различных технологических линиях данного цеха, поэтому не стоит считать получившуюся степень загрузки НМУ-6, равную 10,4 % ничтожно малой.
В дальнейшем молоко поступает на обработку в пастеризационно-охладительную установку ОПЛ-5. Пользуясь формулой 1, найдем время работы данной установки, зная, что ее производительность 5000кг/ч:
Тр = 6009/5000*1 = 1,2 ч
Степень загрузки установки определим по формуле 2:
Кзаг = 6009/(5000*1*0,8*12)*100 % = 12,5 %
В ходе расчетов мы получили, что для гомогенизации и пастеризации необходимого сырья с помощью данной установки требуется 1,2 ч и степень загрузки ОПЛ-5 составляет 12,5 %. Эти данные позволяют использовать ОПЛ-5 в цехе в нескольких технологических линиях, что увеличит нагрузку на оборудование и позволит сэкономить затраты.
В дальнейшем молоко поступает в двустенный танк ОТК-6, куда насосом НРМ-2 подается закваска. Технологический процесс требует сквашивания сырья в аппарате до необходимого уровня кислотности (80-100 0Т), а потом его созревания в течении 6 ч. Рабочая емкость данного резервуара составляет 6000 л, полная емкость - 6200 л. В данной технологической линии используется четыре таких танка, что связано с необходимостью длительной обработки резервуара после фасовки продукта, а также наличием резервных возможностей для дальнейшего увеличения выпуска продукции в цехе.
Степень загрузки резервуара определим по формуле 2:
кефир технология оборудование сырье
Кзаг = 6009/(1000*1*0,8*12)*100 % = 62,6 %
Где 1000 - условная производительность ОТК-6 в час, т.к. 6000 кг молока выдерживаются в нем 6 ч.
Закваска подается насосом НРМ-2 из заквасочной сразу в танк. Пользуясь формулой 1, найдем время его работы, зная, что производительность НРМ-2 250 кг/ч, и количество перекачиваемой закваски составляет 50 кг:
Тр = 50/250*1 = 0,2 ч
Степень загрузки насоса определим по формуле
Кзаг=50/(250*1*0,8*12)*100 % = 2,08 %
Из расчетов видно, что время работы насоса НРМ-2 в данной технологической линии очень мало, 0,2 ч за смену и степень его загрузки составляет всего 2,08 %. Но следует помнить, что данный насос используется в цехе не только при производстве кефира, но и при подаче закваски в других технологических линиях.
Готовая продукция расфасовывается с помощью фасовочно-упаковочного автомата М6-ОПЗ-Е. Часовая производительность такого автомата рассчитывается по формуле 3:
У = 60*Уґ*gy*ky ,
где У - производительность оборудования, кг/ч; Уґ- производительность автомата, упаковок/мин; gy - масса продукта в одной упаковке, кг; ky - коэффициент, учитывающий допустимое отклонение массы дозируемого продукта (ky = 1,02).
Зная производительность автомата (25 упаковок/мин), массу продукта в одной упаковке (1 кг), получаем:
У = 60*25*1*1,02 = 1530 кг
Пользуясь формулой 1, найдем время работы автомата М6-ОПЗ-Е, зная, что его производительность 1530 кг/ч:
Тр = 6000/1530*1 = 3,9 ч
Степень загрузки фасовочного автомата определим по формуле 2:
Кзаг = 6000/(1530*1*0,8*12)*100 % = 40,8 %
По данным расчетов видно, что время работы фасовочно-упаковочного аппарата достаточно велико - 3,9 ч, как и степень загрузки - 40,8 %. Это следует учитывать при проектировании остальных технологических линий данного цеха и минимально задействовать на фасовке других продуктов эту установку. При возникновении необходимости фасовки кефира в пленочную упаковку по 0,5 л следует использовать имеющиеся в цехе автоматы для розлива ряженки или йогурта, в данный момент не задействованные в своей линии.
Таким образом, в ходе расчетов времени работы машин и степени их загрузки видно, что данная технологическая линия соответствует требованиям технологического процесса выработки кефира 3,2 % жирности, а также имеет высоких потенциал для расширения объемов производства.
Норма выхода хлеба - это минимально допустимое количество готовой продукции, полученной из 100 кг муки и другого сырья, вносимого в тесто в соответствии с утвержденной рецептурой.
Выход хлеба (Вхл) обуславливается выходом теста (Вт) и технологическими затратами (З) и потерями (П).
Технологические затраты (З) в хлебопекарном производстве - это расход массы муки, полуфабрикатов хлебопекарного производства и готовых изделий, обусловленный ходом технологического процесса производства хлеба и его хранения. Технологические затраты при производстве хлеба необходимо снижать до оптимальной величины.
Выход хлеба (Вхл) рассчитывают по формуле:
Вхл = Вт - (П + З),
где Вхл - выход хлеба из 100 кг муки и соответствующих рецептуре количеств других видов сырья, кг;
Вт - выход теста из 100 кг муки, кг.
З = Збр + Зразд. + Зуп + Зус.общ,
где Збр - затраты сухого вещества при брожении полуфабрикатов (жидких дрожжей, заквасок, теста), кг;
Зразд. - затраты муки на разделку теста, кг;
Зуп - уменьшение массы выпекаемых тестовых заготовок (ВТЗ) при их выпечке, кг;
Зус.общ - общее уменьшение массы выпеченного хлеба в результате усыхания в период с момента выхода хлеба из печи до завершения его хранения на хлебопекарном предприятии, кг;
Величина Зус.общ является суммой величин Зукл и Зус., где
Зукл - уменьшение массы выпеченного хлеба при транспортировке от печи при укладке в лотки, вагонетки или другие устройства;
Зус - уменьшение массы хлеба, уложенного на вагонетки и др. устройства при последующем хранении - усушка, кг.
П = Пм +Пт + Пкр + Пшт + Ппер.бр,
где Пм - потери муки до начала замешивания полуфабриката, кг;
Пт - механические потери теста, а также некоторого количества муки при замешивании и перемешивании полуфабрикатов и на стадии разделки теста до посадки тестовых заготовок в печь, кг;
Пкр - потери в виде крошки, лома хлеба, получающихся при выемке и транспортировании хлеба в хлебохранилище, укладке его на лотки, вагонетки или другие устройства, кг;
Пшт - потери от неточности массы штучного хлеба, кг;
П пер.бр. - потери при переработке брака хлеба, кг.
Приведенный выше перечень потерь показывает, что они технологически не нужны и не оправданы, вызываются несовершенством или неудовлетворительным состоянием оборудования или его эксплуатации.
Выход теста рассчитывают по формуле:
Вт = [Мс · (100 - Wc)]/(100 - Wт),
где Вт - выход теста (из 100 кг муки), кг;
Мс - суммарная масса сырья, израсходованного на приготовление теста (из 100 кг муки) по рецепту хлеба, кг;
Wc - средневзвешенная влажность сырья, %;
Wт - влажность теста после его замешивания, %.
Средневзвешенную влажность сырья определяют по формуле:
Wc=[(Мм.рж·Wм.рж)+(Мдр·Wдр)+(Мсоли·Wсоли)]/Мс,
где Мм.рж - масса перерабатываемой ржаной муки (100 кг);
Wм.рж - влажность перерабатываемой ржаной муки, % (14,5);
Мдр - масса дрожжей на 100 кг муки, кг (0,06);
Wдр - влажность дрожжей, (75)%;
Мсоли - масса соли на 100 кг муки, кг (1,5);
Wсоли - влажность соли, (3,5)%.
Wc=/137,4=10,6%
Найдем выход теста:
Вт = / (100 - 52) = 256кг
Расчет выхода хлеба в условиях пекарен
Для расчета Пм, К = 0,1
Пм = К · (100 - 14,5) / 100 - Wт (кг)
Пм = 0,1 · (100 - 14,5) / 100 - 52 = 0,2 кг
Для расчета Пт, К = 0,05
Пт = К · (100 - 14,5) / (100 - Wт) (кг)
Пт = 0,05 · (100 - 14,5) / (100 - 50) = 0,09 кг
Для расчета Збр, К = 2,0
Збр = К · 0,95 · Мс · (100 - Wс) / 1,96 · 100 · (100 - Wт) (кг),
где 1,96 - коэффициент пересчета количества спирта на сахар, затраченный на брожение при образовании данного количества спирта;
0,95 - коэффициент пересчета количества спирта на эквивалентное количество диоксида углерода (СО2).
Збр = 2,0 · 0,95 · 137,4 · (100 - 10,6) / 1,96 · 100 · (100 - 52) = 2,5 кг
Для расчета Зразд, К = 0,6
Зразд = К · (Вт - Q) / 100 (кг),
где Q = Пм + Пт + Збр = 0,2 + 0,09 + 2,5 = 2,8 кг
Зразд = 0,6 · (256 - 2,8) / 100 = 1,5 кг
Для расчета Зупек, К = 8,5
Зупек = К · (Вт - Q1) / 100 (кг),
Q1 = Пм + Пт + Збр + Зразд = 0,2 + 0,09 + 2,5 + 1,5= 4,3 кг
Зупек = 8,5 · (256 - 4,3) / 100 = 21,4 кг
Для расчета Зукл, К = 0,7
Зукл = К · (Вт - Q2) / 100 (кг),
Q2 = Пм + Пт + Збр + Зразд + Зупек
Q2 = 0,2 + 0,09 + 1,7 + 1,03 + 14,5 = 25,7 кг
Зукл = 0,7 · (256 - 25,7) / 100 = 1,6 кг
Для расчета Зус, К = 4,0
Зус = К · (Вт - Q3) / 100 (кг),
Q3 = Пм + Пт + Збр + Зразд + Зупек + Зукл
Q3 = 0,2 + 0,09 + 2,5 + 1,5 + 21,4 + 1,6 = 27,3 кг
Зус = 4,0 · (256 - 27,3) / 100 = 9,2 кг
Для расчета Пкр, К = 0,03
Пкр = К · (Вт - Q4) / 100 (кг) + Зукл + Зус,
Q4 = Пм + Пт + Збр + Зразд + Зупек
Q4 = 0,2 + 0,09 + 2,5 + 1,5 +21,4 = 25,7 кг
Пкр = 0,03 · (256 - 25,7) / 100 + 1,5 + 9,2 = 0,06 кг
Для расчета Пшт, К = 0,4
Пшт = К · (Вт - Q5) / 100 (кг),
Q5 = Пм + Пт + Збр + Зразд + Зупек + Зукл + Зус + Пкр
Q5 = 0,2 + 0,09 + 2,5 + 1,5 +21,4 + 1,6 + 9,2 + 0,06 = 36,6 кг
Пшт = 0,4 · (256 - 36,6) / 100 = 0,9 кг
Для расчета Пбр, К = 0,02
Пбр = К · (Вт - Q6) / 100 (кг),
Q6 = Пм + Пт + Збр + Зразд + Зупек + Зукл + Зус + Пшт
Q6 = 0,2 + 0,09 + 2,5 + 1,5 +21,4 + 1,6 + 9,2 + 0,9= 37,4 кг
Пбр = 0,02 · (256 - 37,4) / 100 = 0,04 кг
З = 2,5 + 1,5 + 21,4 + 1,6 + 9,2 = 36,2 кг
П = 0,2 + 0,09 + 0,06 + 0,9 + 0,04 = 1,3 кг
После расчета всех затрат и потерь определяется выход хлеба:
Вхл = 256 - (36,2 + 1,3) = 218,5%
Фактический метод расчета выхода продукции
Фактический выход хлеба (Вхл факт) подсчитывают по формуле:
Вхл факт = Мхл. всего · 100 / Мм,
где Мхл. всего - масса всего выпеченного хлеба, кг;
Мм - масса израсходованной муки, кг;
Мхл - масса одной булки хлеба, кг;
n - количество выпеченных изделий, шт.
Мхл. всего = Мхл · n
Мхл. всего = 0,7 · 3500 = 2450 кг
Вхл факт = 2450 · 100 / 1624 = 151%
Чтобы определить экономию или перерасход муки, нужно подсчитать плановый расход муки, т.е. расход муки при точном соблюдении нормы выхода хлеба и сопоставить его с фактическим расходом. Для такого расчета нужно знать количество выработанной продукции, количество затраченной муки и плановый выход, скорректированный на фактическую влажность муки.
Выход хлеба (в кг) на влажность муки равную 14,5% рассчитывают по формуле:
Вхл план = (Вхл факт · 100) / 100 - (Wм - 14,5),
где Вхл план - плановый выход, установленный на базисную влажность муки (14,5%);
Вхл факт - выход хлеба фактический;
Wм - влажность перерабатываемой муки.
Вхл план = (151 · 100) / 100 - (14,5 - 14,5) = 151%.
Таким образом, мы произвели расчет производственной рецептуры, массы тестовой заготовки и выхода готовой продукции.
Ни для кого не секрет, что все предприятия, которые работают не по Сборнику рецептур (технологических нормативов) обязаны разрабатывать документ "Технико-технологическая карта". Однако, не все понимают, чем же отличается ТТК от Технологической карты, и как она должна выглядеть. В этой статье мы дадим подробный ответ на этот вопрос.
Итак, требования к оформлению ТТК и содержащейся там информации подробно изложены в ГОСТ 31987-2012 . Не будем подробно описывать содержание ГОСТа, ограничимся лишь описанием основных особенностей.
В отличие от Технологической карты, в Технико - технологической, наряду с расчетом калорийности, указанием области применения, требований к сырью и требований к реализации и подаче необходимо рассчитать и указать следующие показатели:
- Органолептические показатели
- Физико - химические показатели (массовые доли)
- Микробиологические показатели для соответствующей группы блюда
Ниже приведем методику разработки ТТК, и подробно опишем расчет всех необходимых показателей. Подобная методика строится на основе Методических указаний, а все документы формируются автоматически, в программе для шеф-поваров и технологов "Шеф Эксперт ".
Рассмотрим, для примера, расчет всех показателей для ТТК для блюда "Колбаски Одесские"
|
1. Расчет пищевой и энергетической ценности блюда |
||
|
Расчет пищевой и энергетической ценности блюда ведем на основании методики, приведенной в Методических указаниях по лабораторному контролю качества продукции общественного питания, М., 1997, (Письмо №1-40/3805 от 11.11.91г.) (Часть 2). |
||
|
1.1. Определяем содержание белка в первом ингредиенте рецептуры - "Жировая сетка (Прятине)". Содержание белка в 100 граммах ингредиента находим по справочным таблицам химического состава, рекомендованных к применению Федеральной службой по Надзору в сфере защиты прав потребителей и благополучия человека (Роспотребнадзор). Содержание белка в 100 граммах ингредиента "Жировая сетка (Прятине)" = 1,4 грамм. Масса нетто ингредиента "Жировая сетка (Прятине)" по рецептуре = 42 грамм, следовательно, количество белка в ингредиенте = 42/100*1,4 = 0,59 грамм (ст.7 в т.1). Данный ингредиент ПОДВЕРГАЕТСЯ тепловой обработке, поэтому, потери белка при тепловой обработке определяем согласно справочным данным = 10% (ст.10 в т.1). Таким образом, итоговое количество белка в ингредиенте = 0,59*(100-10)/100 = 0,53 грамм. (ст.14 в т.1) |
||
|
1.2. Ингредиент "Жировая сетка (Прятине)" НЕ ИМЕЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПОТЕРЬ после тепловой обработки (ст.13 в т.1), поэтому итоговое количество белка в ингредиенте = 0,53*(100-0)/100 = 0,53 грамм. |
||
|
1.3. Ингредиент "Жировая сетка (Прятине)" УЧИТЫВАЕТСЯ в выходе блюда (ст.17 в т.1), поэтому содержание белка УЧИТЫВАЕТСЯ в общем содержании белка в блюде. |
||
|
1.4. Аналогично определяем содержание углеводов и жиров в ингредиенте. |
||
|
1.5. Таким же способом определяем содержание белков, жиров и углеводов по всем ингредиентам в блюде, и заносим полученные данные в Таблицу 1. |
||
|
2. Расчет массовой доли сухих веществ * |
||
|
2.1. Определяем содержание сухих в-в в первом ингредиенте рецептуры - "Жировая сетка (Прятине)". Содержание сухих в-в в 100 граммах ингредиента находим по справочным таблицам химического состава, рекомендованных к применению Федеральной службой по Надзору в сфере защиты прав потребителей и благополучия человека (Роспотребнадзор). Содержание сухих в-в в 100 граммах ингредиента "Жировая сетка (Прятине)" = 94,3 грамм. Масса нетто ингредиента "Жировая сетка (Прятине)" по рецептуре = 42 грамм, следовательно, количество сухих в-в в ингредиенте = 42/100*94,3 = 39,61 грамм. |
||
|
2.2. Ингредиент "Жировая сетка (Прятине)" НЕ ИМЕЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПОТЕРЬ после тепловой обработки (ст.13 в т.1), поэтому итоговое количество сухих в-в в ингредиенте = 39,61*(100-0)/100 = 39,61 грамм. |
||
|
2.3. Ингредиент "Жировая сетка (Прятине)" УЧИТЫВАЕТСЯ в выходе блюда (ст.17 в т.1), поэтому содержание сухих в-в УЧИТЫВАЕТСЯ в общем содержании сухих в-в в блюде. |
||
|
2.4. Аналогично определяем содержание сухих веществ по всем ингредиентам в блюде, и суммируем полученные значения. |
||
|
2.5. Для перевода в процентное соотношение содержания сухих веществ в блюде умножаем полученную сумму на 100 и делим на выход порции (100 грамм). |
||
|
2.6. Суммируем данное процентное содержание с максимально допустимым содержанием соли в блюде = 1,33%. Таким образом, получаем Максимальное (теоретическое) содержание сухих веществ в блюде = 62,39%. |
||
|
2.7. Минимально допустимое содержание сухих веществ рассчитываем по формуле: для первых блюд и соусов: 0,85*Максимальное содержание сухих в-в, для остальных блюд: 0,9*Максимальное содержание сухих в-в. 0,85 и 0,9 - коэффициенты, учитывающие потери сухих веществ в процессе приготовления и допустимые отклонения при порционировании блюд. Таким образом, мин. допустимое содержание сухих веществ в блюде = 62,39*0,9 = 56,15%. |
||
|
* В соответствии с Приложением 2 Методических указаний по лабораторному контролю качества продукции общественного питания, М., 1997, (Письмо №1-40/3805 от 11.11.91г.), в данной категории блюд ОПРЕДЕЛЯЕТСЯ массовая доля сухих веществ при лабораторном анализе. |
||
|
3. Расчет массовой доли жира ** |
||
|
3.1. Определяем количество чистого жира в ингредиенте "Жировая сетка (Прятине)" (массовая доля жира учитывается только в основных жиросодержащих ингредиентах (масла, сметана, молоко, и т.д.)), путем умножения массы нетто ингредиента (в граммах) на содержание жира (в гаммах на 100 г ингредиента, или в %) и деления на 100. Данными по содержанию природного жира в крупах, мясных продуктах и т.д. пренебрегаем. МДЖ = 42/100*0 = 0 грамм. |
||
|
** В соответствии с Приложением 2 Методических указаний по лабораторному контролю качества продукции общественного питания, М., 1997, (Письмо №1-40/3805 от 11.11.91г.), в данной категории блюд НЕ ОПРЕДЕЛЯЕТСЯ массовая доля жира при лабораторном анализе. |
||
|
4. Расчет массовой доли сахара *** |
||
|
4.1. Определяем количество чистого сахара в ингредиенте "Жировая сетка (Прятине)" (массовая доля сахара по сахарозе учитывается только в сахаре - песке, сахаре - рафинаде, сахарной пудре и т.д.), путем умножения массы нетто ингредиента (в граммах) на содержание сахара (в граммах. на 100 г ингредиента, или в %) и деления на 100. МДС = 42/100*0 = 0 грамм. |
||
|
*** В соответствии с Приложением 2 Методических указаний по лабораторному контролю качества продукции общественного питания, М., 1997, (Письмо №1-40/3805 от 11.11.91г.), в данной категории блюд НЕ ОПРЕДЕЛЯЕТСЯ массовая доля сахара при лабораторном анализе. |
||
|
5. Расчет массовой доли соли **** |
||
|
**** В соответствии с Приложением 2 Методических указаний по лабораторному контролю качества продукции общественного питания, М., 1997, (Письмо №1-40/3805 от 11.11.91г.), в данной категории блюд ОПРЕДЕЛЯЕТСЯ массовая доля соли при лабораторном анализе. |
|
|
6. Микробиологические показатели |
|
|
6.1. Для определения микробиологических показателей качества руководствуемся Техническим Регламентом Таможенного Союза ТР ТС 021-2011 "О безопасности пищевой продукции" . |
|
Правильно сформированная Технико - технологическая карта выглядит так:
В целом, процесс разработки ТТК не представляет особой сложности, если Вы разрабатываете документы с помощью специальной программы. Рассчитывать все показатели на калькуляторе - это очень долго и неэффективно. Подробнее ознакомиться с программой для разработки Технологической документации "Шеф Эксперт" Вы можете на официальном сайте
Расчет массы брутто и нетто рыбы:
Согласно табл. 4 Сборника рецептур для получения 125 г нетто рыбы гарбуши, спецразделки, тушка, филе без кожи и костей, требуется 181 г брутто, а для 600 г брутто – Х г нетто. Составляем пропорцию:
181 г (брутто) – 125 г (нетто)
600 г (брутто) – Х г (нетто)
Расчет массы брутто и нетто картофеля
Согласно таб. 1 Сборника рецептур для получения 100 г нетто картофеля (масса 1 картофеля 100г) требуется 167 г брутто, а для получения 800 г нетто (8 картофелин) –Х г брутто. Составляем пропорцию:
167 г (брутто) – 100 г (нетто),
Х г (брутто) – 800 г (нетто),
Расчет массы брутто зелени петрушки и укропа
Согласно табл. 1 Сборника рецептур отходы при холодной обработке зелени петрушки и укропа составляют 26 %. Составляем пропорцию:
Х г (масса брутто) – 100%
Расчет массы лука
Согласно таб. 1 Сборника рецептур масса нетто лука – 80 г, процент отхода составляет 16%, а масса брутто – Х г. Составляем пропорцию:
Х=(80 г (нетто)/(100-16%))*100%,
Х = 95,2 г (брутто).
Рассчет массы продуктов, приведенных в мерах объема
Пользуясь таблицей «Сведение о массе пищевых продуктов в наиболее употребимых мерах объема» (3) , принимаем:
1 ст. л муки = 30 г.
1 ч. л. соли = 10 г.
½ л рыбного бульона = 1110 г
Сводим полученные данные в таблицу:
|
Наименование продуктов |
Масса брутто, г |
Масса нетто, г |
|
Картофель | ||
|
Петрушка (зелень) | ||
|
Укроп (Зелень) | ||
|
Масса сырьевого набора блюда | ||
|
Лук репчатый | ||
|
Мука пшеничная | ||
|
Рыбный бульон | ||
|
Масса соуса | ||
|
Масса блюда |
5.2 Расчет потерь при тепловой обработке блюда
Для определения величины потери при тепловой обработке принимаем, что общие потери, включающие потери при варке составляют 17 % от массы сырьевого набора блюда:
Масса блюда – 2464,37 г
Потери при тепловой обработке (17 %) – 419 г
Масса блюда после варки – 2046 г
Составление рецептуры на заданный выход блюда
Корректируем выход основного блюда на 300 г:
|
Наименование продуктов |
Масса брутто, г |
Масса нетто, г |
|
Картофель | ||
|
Петрушка (зелень) | ||
|
Укроп (Зелень) | ||
|
Масса сырьевого набора блюда | ||
|
Лук репчатый | ||
|
Мука пшеничная | ||
|
Рыбный бульон | ||
|
Масса соуса | ||
|
Масса блюда | ||
5.3 Разработка технологии и составление технологической схемы приготовления блюда
Соленую гарбушу разделать, вымочить, залить соусом и довести до кипения. Посыпать зеленью и подать с горячим отварным картофелем.
Соус. Муку обжарить до слегка кремоватого цвета. Постепенно вливая бульон, вымешать до образования однородной массы, положить мелко нарезанный лук, посолить и варить 20-25 мин. Раскладка продуктов для приготовления блюда дана на 4 порции.
Заключение
Горячие рыбные блюда занимают значительное место в ассортименте блюд, приготавливаемых на предприятиях общественного питания. В рыбных блюдах много белков, которые усваиваются легче, чем белки мяса. Мышечная ткань рыбы по сравнению с мясом мягче и нежнее, так как коллаген в соединительно-тканных прослойках рыб менее устойчив к нагреванию и быстрее переходит в глютин.
расчета количества отходов, выхода полуфабрикатов, массы брутто, массы нетто, массы готового продукта.
1. Расчет количества отходов при механической кулинарной обработке
(М отх.) :
М отх.=М б*О/100, где
М отх.- масса отходов при механической кулинарной обработке, г (кг);
М б – масса брутто, г (кг);
2. Расчет выхода полуфабрикатов (Мп/ф):
М п/ф=М б*В п/ф/100, где
М п/ф – масса полуфабриката, г (кг);
М б – масса брутто, г(кг)
В п/ф – выход полуфабриката, %
3. Расчет массы брутто (М б):
М б=М н *100/(100-О), где
М б – масса брутто, г(кг);
М н – масса нетто, г(кг);
О – отходы при механической кулинарной обработке, %
4. Расчет массы нетто (М н):
М н= М б*(100-О)/100, где
М н – масса нетто, г(кг);
М б – масса брутто, г(кг);
О – отходы при механической кулинарной обработке, %
5. Расчет массы готового продукта (М гот.):
М гот.=М н *(100-П т.о.)/100, где
М н – масса нетто, г(кг);
М н=М гот.*100/(100-П т.о.), где
М н – масса нетто, г(кг);
М гот. – масса готового продукта, г (кг);
П т.о. – потери при тепловой обработке, %
6. Формулы для расчета пищевой и энергетической ценности кулинарной продукции:
6.1 Содержание пищевых веществ в продукте (К):
К=М Н *К спр /100, где
М Н – масса нетто продукта по рецептуре, г;
6.2 Количество пищевого вещества после тепловой обработки (П):
П=ΣК*П спр /100, где
П – количество пищевого вещества после тепловой обработки (г, мг, мкг);
ΣК – суммарное содержание искомого пищевого вещества в блюде (г, мг, мкг);
П спр – сохранность пищевого вещества в блюде в соответствии со справочником, %.
6.3 П спр = 100 – П п.в. (%), где
П п.в. – потери пищевого вещества в результате тепловой обработки (по справочнику), %.
Приложение 3
РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛ0ГИЧЕСКИХ КАРТ
Технологическая карта на продукцию общественного питания – это технический документ, составленный на основании сборника рецептур блюд, кулинарных изделий, булочных и мучных кондитерский изделий или технико-технологической карты. В технологической карте указывается наименование предприятия, источник рецептуры, (Сборник рецептур, год его издания, номер и вариант рецептуры, или фамилия, имя, отчество автора, год и номер технико-технологической карты).
При описании рецептуры указывается норма расхода продуктов на 1 порцию (на 1000 г) в граммах и на наиболее часто повторяющиеся партии выпускаемой продукции на данном предприятий в кг. В рецептурах указывают количество соли, специй, зелени и других продуктов, которые в сборниках обычно указаны в тексте или в таблице 28 «Расход соли и специй при приготовлении блюд и изделий».
Технология приготовления блюда, кулинарного или кондитерского изделия описывается последовательно с указанием применяемого оборудования и инвентаря. При описании технологии указывают параметры технологического процесса: продолжительность тепловой обработки (мин), температура (°С) и др.; порядок оформления и подачи блюда. Приводятся органолептические показатели качества: внешний вид, консистенция, цвет, вкус и запах.
В соответствии с правилами оказания услуг общественного питания производитель кулинарной продукции обязан информировать потребителей о пищевой и энергетической ценности блюд, кулинарных, мучных и кондитерских изделий. Поэтому в технологической карте рекомендуется приводить информацию о пищевой и энергетической ценности блюда (изделия).
В приложении (П2) дан образец технологической карты.